A solução mais cara nem sempre é a melhor. O Programa de Melhoria e Reparos da Força Aérea dos EUA (AFREP), talvez não seja o departamento mais popular dos Estados Unidos, mas provavelmente é um dos mais lucrativos… E eles conseguem isso não pelo “tanto” que produzem, mas sim por quanto economizam!
Há algum tempo, o sargento Cristopher O’Donnell e seus companheiros da AFREP da Base Aérea de Hill, localizado no estado de Utah, descobriram um problema nos jatos F-35. Esse tipo de caça foi fabricado pela Lockheed Martin e voou pela primeira vez em 2006. Mas essa aeronave possuía um problema tão incômodo quanto complicado e caro, que só foi possível de solucionar graças a manufatura aditiva.
O Problema: Peças Delicadas e Difíceis de Manusear
No nariz, o caça F-35 incorpora um grupo de sensores que são responsáveis por coletar dados importantes para as operações, como a pressão atmosférica, mas eles costumam quebrar com frequência. Essas peças são tão delicadas que, quando o jato está apoiado no solo, os operadores devem cobri-los com uma ferramenta que evite que sejam danificados por poeira ou umidade.
Os pinos da peça quebram facilmente e as vedações de borracha embutidas geralmente falham quando usadas em climas quentes. O pior é que elas não são apenas um incômodo. Cada uma dessas ferramentas custa mais de US$ 600, portanto, substituí-las é uma despesa significativa para os cofres da Força Aérea dos Estados Unidos.
Assim, a AFREP optou por fazer o que faz de melhor: buscar alternativas que revestissem os sensores do F-35 de forma mais eficiente e… COM CUSTO MAIS BAIXO. “Dissemos a nós mesmos ‘vamos simplificar ao máximo”, explica O’Donnell à Air&Space Forces Magazine, que divulgou a história.
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A Solução: Peça Impressa em 3D 10X Mais Barata
Em vez de um complicado dispositivo com pinos, a AFREP desenvolveu uma peça impressa em 3D que se encaixa perfeitamente nos sensores, aos quais adicionaram ímãs e um anel de vedação. “Sem partes mecânicas, extremamente durável, é flexível e adere ao avião”, destacou O’Donnell, que esclarece ainda que, por ter encaixe universal, pode ser facilmente fixado em ambos os lados do nariz do F-35.
De acordo com seus cálculos, o novo design não adere apenas à fuselagem, mas funciona perfeitamente mesmo se chover, nevar ou tiver granizo. A grande vantagem é que cada peça custa apenas US$ 45 e pode ser fabricada em questão de 22 horas com uma impressora 3D internamente. Um resultado tão bom que a Força Aérea já está procurando uma maneira de patentear o projeto:
“Temos recebido muita atenção aqui e em outros lugares. A cada dois dias recebemos um e-mail ou telefonema [de outra base do F-35] perguntando: ‘Como podemos fazer isso?'” O’Donnell diz, animado.
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A AFREP pode ainda ir além e imprimir a peça em várias cores, adicionando também o símbolo do esquadrão que a receberá. Um dos benefícios do programa — explica Justin Platt às Forças Aéreas e Espaciais — é que quando uma peça é consertada, o departamento recebe os fundos que a administração teria gasto para conseguir uma nova peça, o que permite melhorar seus recursos.
As Forças Aéreas e Espaciais dos EUA estimam que a peça impressa em 3D será capaz de economizar milhões de dólares. E isso já aconteceu anteriormente. Estima-se que, somente a oficina da AFREP na base aérea de Davis-Monthan, no Arizona, tenha conquistado uma economia de cerca de US$ 86 milhões graças a reparos nos modelos A-10, C-130 e HH-60 usando tecnologia de manufatura aditiva desde a implementação da tecnologia até hoje.
Se você trabalha com engenharia e também enfrenta desafios que parecem ser complicados demais ou caros demais para resolver, a impressora 3D pode se tornar uma ferramenta aliada na solução de seus problemas. Que tal entrar em contato com um de nossos especialistas em manufatura aditiva e entender melhor sobre nossa tecnologia?
